1 、加温免煤电，能源更节约。 能源的消耗直接关系到生产成本和经济效益。本设备除原始开车即第一次对设备进行预热后就基本可以不必另外使用煤炭或者电源等对物料进行加热，基本上可依靠生产中自身产生的热量和干气等自行加温。就是说基本上可以免除额外添加燃料。根据测算，与间歇式生产技术对比，每加工一吨燃料油可节约燃料费用 200 元左右，这意味着提高了 200 元的利润（免煤电主要针对废轮胎、废塑料和干气多的原料）。
2 、高温进、出料，效益更高。 迄今为止，一般中小型炼油企业（日产量 50 吨左右或更小的例如日产几吨的炼油设备），通常使用的是圆筒立式或卧式反应釜，生产时将原料一次性全部进入反应釜，采取逐步加温的方式将原料汽化后逐步蒸发，然后再逐步降温后排渣。
关键措施在于我们采取了高温条件下进原料、高温条件下排出残渣的工艺。为了确保高温进料、高温出渣的可靠性和安全性，科学设计了原料进入时排除空气的技术和防止高温油气返回冒出的设施；设计了排渣时阻止外部空气吸入管式反应器的自动密封器具。从而避免了因空气进入引起内燃的隐患，也避免了高温油气冒出引发自燃和灼伤工人的危险。
3 、操作密封化，生产更环保。 整个生产过程基本上是处于密封操作环节，故没有直接排放“三废”的现象，例如，废渣作为燃料回收燃烧，转变为灰分即无机盐，符合排放要求。少量的可燃废气经特殊处理作为热能利用了。
4 、仪器及时监测，生产更安全。 为了确保安全生产，特别设计了中央控制室，并分别在生产的有关部位设置了各种仪表进行跟踪监控，及时将生产各个部位的数据反映到中央控制室，这不仅可以及时了解或调整生产工艺的状态，更重要的是能及时发现或处理生产中可能出现的不正常现象，能够迅速对非安全现象做出处置措施，即准确及时排除可能出现的安全隐患，确保生产安全。
5 、温度随意调控，生产更可靠。 反应温度的均衡关系到物料反应的准确顺利的进行，例如废塑料炼油，如果温度忽高忽低，裂解程度就会出现波动，太高的温度会出现大量干气即不凝气体，从而降低油料的收率；而太低的温度就会导致裂化速度和程度低，即裂解的不完全性，同样造成油料的质量和产量偏低。所以能够保证温度的平稳非常重要。关键的技术措施就是自动或半自动调控加热室的温度，从而防止温度大起大落，确保生产正常进行。
6 、多级催裂化，品质更优异。 生产使用的原料绝大多数分子量都较大，例如废塑料，分子量一般都在 1 万以上，有的高达 10 万以上（原油、蜡油分子量也较大、含蜡量高），单纯靠热裂化是难以达到油料品质要求的，甚至仅靠一次裂化也是不够的。因此采取多级裂化是必要的。在本技术中，设计了两次以上的催化措施。虽然采取了多次催化的方案，但这都是自动连续即一气呵成的，并不影响生产的连续性。经过多级催化后即分子经过有效定向切割后，就能基本达到汽油和柴油的要求，例如能达到柴油 220 分子量的要求。
7 、油渣可选择，生产更主动。 炼油中总是会分离出少量的残渣，这些残渣既可以将其转变为焦炭型的干渣，即可将其中油料全部蒸发，尽可能获得更多油料，而且便于后期的处理；也可以将油渣中的油料不蒸发干净，即保留一部分，以便作为沥青或其它用途。这种选择性是一般连续炼油机所不能完成的（即使大型企业一般都只是将残渣蒸发至重油状态）；而具备这种选择性可以更加适应市场的需求，获得很佳的经济效益。 |
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